Разговор

   Однажды мне пришлось лежать в больнице. Неспешная жизнь стационара настраивает на терпеливое ожидание и философское отношение к жизни. В промежутках между уколами и капельницами познакомился с соседом по палате. Немолодой грузный мужчина представился: Владимир Иванович. После незначащих замечаний о здоровье и погоде, я спросил его:
   - Чем занимаетесь?
   - Работаю главным механиком Новосибирского … завода.
   - Как дела на заводе?
   - Плохо. Оборудование сыпется, денег нет, запчастей нет, станки ремонтировать нечем. Каждый день стенка на стенку ходим. Сил никаких уже не осталось. До пенсии два года – не знаю, дотяну ли?
   - Большой завод у вас?
   - В советское время работало 4000 рабочих, сейчас осталось 400 человек. 1200 единиц оборудования, в основном пресса.
   - Зачем вам столько станков?
   - А мы на наладчиках экономим. Многие детали проходят несколько операций штамповки. Можно на одном прессе менять штампы, но тогда надо иметь хороших наладчиков и платить им хорошую зарплату. А можно каждый штамп держать на своем прессе. Пусть он потребуется раз в три месяца, но зато уже настроен.
   - Экономия сомнительная!
   - Еще экономим на рабочих. Раньше на штамповке всегда работали женщины – мужики не выдерживают монотонную работу. Сейчас у нас кругом гастарбайтеры. Тупы-ы-е-е !!! На каждом прессе и на каждом штампе стоит защита от дурака, защита от идиота – и все равно ломают! Бегут к нам – делайте! А чем я буду делать, на запчасти денег не выделяют. Мастера бегут к директору, жалуются. Директор, конечно, становится на сторону производственников. А чем я буду ремонтировать! Так и воюем. Дурдом одним словом!
   - Да уж, не позавидуешь… А механическая обработка у вас какая?
   - Обычные токарные, фрезерные, сверлильные станки. Их тоже много. Были две «Акумы», так я их выкинул. Гавно, а не станок! («Акума» - современный японский станок OKUMA – прим. автора).
   - Почему? Японское же оборудование?
   - Да ну его! Производительность как у наших, а операторы пальцы гнут - тридцать тысяч им подавай!
   - Так вы, наверное, наш инструмент на японцев ставили?
   - А какой же еще! Да ты знаешь сколько импортный инструмент стоит? Охренеть можно!
   Собеседник возмущенно пыхтит, потом переводит дух:
   - Вообще лучше старой советской «Кашки» никто ничего не придумал. Я на них начинал. («Кашка» – отечественный токарный станок 1К62 – прим. автора).
   - Раньше Вы кем работали?
   - После армии пришел на завод токарем. Закончил институт, был мастером, механиком. Всю жизнь со станками.
   Мы помолчали, потом я сказал: "Хочу спросить Вас как старого токаря. Надо проточить пруток, сталь 40Х с диаметра 30 на диаметр 20. Какие режимы на станке 1К62 надо поставить?"
   Владимир Иванович тут же, как по заученному, выдал ответ. Я назвал свои режимы для шведского инструмента фирмы «Сандвик», которые легко обеспечит станок OKUMA. Получилось ровно в 33 раза быстрее.
   Говорю собеседнику: "Но этот результат реально надо удвоить за счет стойкости инструмента. Отечественный резец с напайкой «сядет» через несколько десятков деталей. Его надо снять, заточить, на алмазе подправить, снова установить и настроить. OKUMA будет все это время работать. Сменная пластина у Сандвика «сядет» только через несколько сот деталей. Переверни ее другой гранью и без дополнительной настройки работай дальше. За это время наш резец уже придется несколько раз переточить. После нескольких переточек напайку сорвет. Ремонтировать и перепаивать будет дороже, чем новый резец купить. Одним словом – поставьте две OKUMы, заставьте работать с полной нагрузкой и смело отправляйте в металлолом сотню ваших станков".
   Владимир Иванович едко улыбается: «В гостях у сказки!»
   Я продолжаю: "Площади от сотни станков освободите и сдайте в аренду коммерсантам. У вас появятся деньги на наладчиков штампов. Если появятся наладчики, вы сможете продать или сдать в металлолом половину прессов – эдак штук пятьсот. Новые площади опять сдаете в аренду – у вас появляются деньги на ремонт и запчасти. Вы сможете поднять зарплату штамповщикам и на место гастарбайтеров принять обыкновенных российских теток, которые всегда работали на штамповке".
   Владимир Иванович не выдерживает: «Это ты своим студентам рассказывай, профессор!»
   Я говорю: «Дальше вы решайте сами – расширять производство или выполнять свою производственную программу всего на нескольких десятках современных станков. А главное – Вам и на пенсию уходить не захочется. Будете продолжать работать на заводе».
   Тут моего собеседника прорывает. Он кричит: «Я думал ты только в производстве ничего не понимаешь, а ты и в жизни ничего не понимаешь!!!»
   Он багровеет, стучит по тумбочке, дышит со свистом, на глазах блестят слезы. Прибегает медсестра: «Владимир Иванович! Успокойтесь! У вас же опять давление повысится!»
   Остаток дня Владимир Иванович лежит на своей койке отвернувшись к стене. Следующие дни он молчалив и насуплен. Меня он называет исключительно профессором.
   Перед моей выпиской спрашивает:
   - Ты в каком университете преподаешь?
   - Ни в каком. Я по жизни в производстве работаю. Много лет станками ЧПУ занимаюсь.
   Он озадаченно хмыкает. Хочет чего-то сказать, но раздумывает. Протягивает на прощание руку: «Счастливо тебе!»

   Примерно через год после этого разговора услышал я новость: «Новосибирский … завод» признан банкротом. Значит не удалось Владимиру Ивановичу доработать до пенсии. А жаль. Неплохой он мужик. И завод свой любил.
   Вот такая обычная российская история.

Я надеюсь

"Мы можем накупить горы оборудования.
Кто на нем работать будет?"
Министр финансов А.Кудрин

 

"В условиях кризиса нам надо пожертвовать реальным
сектором экономики ради сохранения банковской сферы".
  Председатель Центробанка Г.Греф

 

   У каждого человека есть свое представление о жизни. Мир должен быть разноцветным. В своих рассказах я пишу о том, что хорошо знаю, что потрогал своими руками. Предлагаю Вам мой опыт и мое мнение.

   В мае 2006 года я работал в Институте ядерной физики. Ради любопытства разместил в интернете свое резюме и через пару дней получил предложение. Позвонили из фирмы Beбeр Kомeхaникc Сибирь. Beбeр Kомeхaникc Сибирь - это новосибирский филиал одноименной российской фирмы. Задача фирмы – оснащать предприятия современным оборудованием. При встрече мне предложили работу технолога-программиста в отделе токарно-фрезерного оборудования. Как обычно, пообещали перспективы и хорошую зарплату. Тема показалась интересной, и я согласился. Выходить на работу надо было немедленно. В Институте я взял отпуск и на второй день вышел на новую работу.
   Оказалось, что в новосибирском филиале сложилась тупиковая ситуация. За семь месяцев не было продано ни одного станка. У менеджеров не хватало убедительности на переговорах. Сервисные инженеры сидели без дела. Головному офису в Москве надоело оплачивать неуспешный филиал. Руководство фирмы надеялось изменить ситуацию с помощью специалистов, знакомых с современным оборудованием.
   Через неделю я поехал в свою первую командировку. Город Барнаул. Старый завод. Сначала экскурсия по предприятию. Тусклые лампы под низкими потолками освещают закопченные стены и земляные полы. Станочники-пенсионеры стоят за старыми раздолбанными станками, везде дух упадка и бедности. Кабинет директора, длинный стол. По одну сторону заводские специалисты, по другую руководители и менеджеры фирмы. Заместитель директора фирмы Beбeр Kомeхaникc радостно заявляет:
   - Вы должны покупать наши станки!
   - Почему именно Ваши?
   - Этому есть три причины. Во-первых, мы белые и пушистые, во-вторых, у нас все в шоколаде, в-третьих, мы молодые и голодные, хотим наработаться!
   По тому, как начали переглядываться заводчане, я понял, что максимум через минуту нас попросят выйти вон. Тогда из вороха бумаг на столе я выудил чертеж и сам себе стал рассказывать, как эту деталь можно сделать на станке ЧПУ. Через несколько минут выяснилось, что такие рассуждения заводские спецы внимательно слушают. Потом начали задавать вопросы и интересоваться возможностью изготовления других деталей. Из кабинета директора мы вышли только через час с заданием подобрать станок ЧПУ и подготовить на него технико-коммерческое предложение. По пути домой я высмеял шоколадную тему и стал регулярно выезжать на переговоры.
   К тому времени современными станками ЧПУ мне пришлось заниматься уже 10 лет. Не составляло труда убеждать тех, кто плохо разбирался в современном оборудовании. С "продвинутыми" специалистами быстро находил общий язык. Кроме того, на переговорах я высоко поднял планку. Наши обязательства: мы подбираем нужные станки со всеми опциями по чертежам заказчика, обосновываем наш выбор. Сами готовим серийное производство указанных заказчиком деталей. На эти детали пишем технологию, программы, выбираем инструмент, проектируем оснастку. Запускаем станки и выполняем наладку. Сами изготавливаем первые детали. В течение недели проводим обучение технологов и станочников. Такие обязательства снимали многие вопросы и выгодно отличали нас от большинства фирм-продавцов оборудования. Почти каждые переговоры теперь стали успешными и Beбeр начал продавать станки в Сибири.
   Каждый станок стоил не менее 100 тысяч долларов, были станки за миллион долларов штука. Заводчане всегда хотели убедиться, что оборудование окупится и даст прибыль. Полгода я ездил с одних переговоров на другие. Потом пришла пора выполнять обещания: стали поступать станки, на которые надо было провести запуск и обучение. Я продолжал ездить только на проблемные переговоры. Остальное время занимался обычной работой технолога, наладчика и преподавателя по станкам.
   Новосибирск, Омск, Красноярск, Барнаул, Томск. В то время я побывал на многих заводах Сибири. Видел передовые предприятия, где было что-то интересное, но в основном царил дух развала и упадка. Какие новые технологии? Только бы выжить. Тогда я думал: "Работать по-старому - из нищеты не выбраться, работать по-новому - выгоднее коммерции. Отечественному машиностроению осталось 10 лет. За это время надо или перевооружиться, или умереть".

   В начале 2008 года мы приехали на переговоры на Aлтайский завoд прeцизиoнных издeлий. В девяностые и двухтысячные годы завод прецизионных изделий производил топливную аппаратуру для западноевропейских машин. Позже завод взял заказ на топливную аппаратуру для американских и израильских танков. Вместе с военным контрактом на предприятие приехал американец Тим. Он стал совладельцем завода и занялся вопросами приобретения нового оборудования.
   Перед официальной встречей Тим свободно говорил по-русски. Представлялся простым фермером и заявлял, что квартира в Барнауле стоит дороже дома в Северной Каролине. "Это полный дурдом" - заявлял он со смешным акцентом. Как только все расположились в комнате переговоров, Тим резко забыл русский язык и общался исключительно через переводчика.
   Наши менеджеры завели речь о покупке станков. На это Тим заявил:
   - Нам не нужны станки, нам нужна технология. Если для технологии потребуется оборудование, мы его возьмем.
   - Мы дадим технологию.
   - Нам нужна технология мирового уровня!
   Нам вручили несколько чертежей. Объем выпуска каждой детали 50 тысяч штук. Задача - снизить заводскую трудоемкость не менее чем в 10 раз.
   В принципе задача обычная, так мы всегда и работали. В данном случае Тим усложнил задачу: "Приемка оборудования на заводе будет по американской системе СРК. Это означает, что на 3х деталях производится наладка станков, затем идет изготовление 31 детали. Если хоть один размер выходит из поля допуска, то делается еще 31 деталь. Если и тут произойдет отклонение хотя бы по одному размеру, то завод может не платить последний платеж в 10% стоимости оборудования". При допусках в 0.03 миллиметра - все вполне серьезно.
   По возвращении в руководстве фирмы разгорелся спор - идти на риск или нет. При таких требованиях можно продать оборудование и получить хорошую прибыль. Но есть шанс потерять всю прибыль и от души наработаться. Российским предприятиям такие требования даже в голову не придут. В Москве обсуждали этот контракт и дали команду соглашаться: в случае успеха это хорошая реклама. Про неудачу запретили даже думать - "в этом случае ищите себе новую работу!"
   Мы провели обычную в таких случаях подготовку. Время изготовления деталей снижалось более чем в 20 раз. Производительность и выработка на работника поднималась в 40 раз. Вместо 5 операций механической обработки все детали делались за одну установку на одном станке. Все выкладки с расчетами и предложениями дали заводчанам, получили добро и приступили к реализации контракта.
   Летом 2008 года пришли станки. Сервисные инженеры провели настройку оборудования, затем на предприятие выехали технологи. Мы наладили автоматическую безостановочную работу. Настроили инструмент, загрузили программы и заготовки. Пригласили заводскую комиссию. В присутствии комиссии дали старт. По условиям контракта во время работы было запрещено касаться ручек управления и выполнять какую-либо корректировку. По 31 детали каждого вида скатывалось в приемники готовых деталей. Станки автоматически останавливались. Все детали собрали и унесли на цейсовские электронные измерительные машины. Осталось только ждать.
   На следующее утро на участок пришли какие-то женщины.
   - Где тут у вас новые станки? Покажите нам! Первый раз видим такие детали. Одинаковые как пятаки! Разброс размеров 3 микрона. Мы такого еще не видели!
   Оказалось, что это работницы с цейсовских машин. Они измеряли наши детали и первыми принесли новость. Не скрою, было приятно, что оправдались наши ожидания. Долгая работа принесла результат. Было даже немного удивления: "Гляди-ка, буржуйские станки на самом деле неплохие!"
   Кроме наладки и настройки станков мы обучали технологов и наладчиков. Провели на заводе больше двух недель. Все это время Тим регулярно приходил и интересовался процессом. Его всегда сопровождал один из заводских руководителей. Я спрашиваю:
   - Вы какими вопросами занимаетесь?
   - Я учу Тима материться.
   - Успешно?
   - Да! Раньше Тим на вопрос "как дела?" отвечал ОК!
   - А теперь?
   - Теперь Тим говорит "ништяк!"
   Мы закончили работу, передали станки производственникам и уехали к себе. Не успели отчитаться за успешную сдачу оборудования, как с завода раздался панический звонок: "Все плохо! Инструмент ломается! Мы остановили станки! Принимайте какие-то меры!" Опять пришлось выехать на завод. Оказалось, заводские специалисты подсчитали, что грань режущей пластинки инструмента должна выдерживать 400 деталей. Операторам запретили останавливать станки, даже уходя на обед.
   Через 400 деталей станок автоматически останавливался и только тогда меняли режущую грань на каждой пластинке. В мире нет совершенства. Стойкость режущих пластинок может отличаться между собой. Если учесть, что над каждой деталью трудилось 8-10 инструментов, то рано или поздно должна была произойти авария. Если станок сразу не останавливался от перегрузки, то на обломках сверла ломалась расточка, дальше "летел" канавочный резец, за ним резьбовой и т.д. Про то, что станки должны работать только под наблюдением оператора, заводские руководители не хотели даже слышать: "Станки должны работать 24 часа в сутки без остановки!"
   Мы взяли трехдневную паузу и связались с Москвой, те связались с производителями оборудования. Оказалось выход есть. Существует особая система G-Link, которая позволяет отслеживать износ инструмента. По электронной почте нам скинули материалы на английском языке. Мы переводили и разбирались. Смысл в том, что "заряжается" свежий инструмент. Станок переводится в режим "обучения". Обрабатывается деталь и автоматически записывается нагрузка на шпинделе по каждому инструменту. Она считается эталонной. Потом станок переводится в режим мониторинга и идет реальная обработка. При превышении нагрузки на 25% станок понимает ситуацию как износ инструмента и останавливает работу после завершения обработки данной детали. При превышении нагрузки на 50% станок расценивает ситуацию как поломку инструмента и останавливается мгновенно.
   Через три дня мы опять приехали на завод и наладили систему G-Link на всех станках. Убедились, что система реально работает. Научили работать в данной системе заводских технологов и наладчиков. Исключили саму возможность серьезной аварии. Перед отъездом ко мне подошел Тим, пожал руку и сказал: "Было приятно работать с профессионалом!" Мы можем работать не хуже американцев. Может хватит посыпать голову пеплом?

   Наступил ноябрь 2008 года. В мире объявили финансовый кризис. Правительство РФ отдало банкам стабилизационный фонд - "фонд будущих поколений". Банки благополучно перевели эти средства на Запад. Предприятия лишились денег и перестали покупать станки. Руководство фирмы Beбeр Kомeхaникc дало задание филиалам выживать самостоятельно. Директор филиала в Новосибирске нашел собственный рецепт выживания. Он собрал всех работников и объявил:
   - Все вы знаете, что в мире наступил кризис. В этих условиях всем работникам необходимо вернуться на рабочие места и написать заявления об увольнении с сегодняшнего числа.
   - А кто не напишет?
   - Кто не напишет, тот пойдет в бессрочный административный отпуск!
   - Не жалко сливать в унитаз все наработки?
   На это директор доверительно сообщил: "Ну не вечно же будет кризис. Рано или поздно он закончится. Так вот, к точке роста я хочу подойти отдохнувшим!" 60 человек - специалистов фирмы по разным направлениям, были уволены в один день. В новосибирском филиале остался только директор, бухгалтер и уборщица. К чести фирмы Beбeр надо заметить, что москвичи не одобрили такой способ выживания и директор последовал за остальными работниками.
   Время все расставляет на свои места. Кризис вскоре рассеялся как дым, хотя Гуру от экономики обещали 30 лет несчастья. Aлтайский завoд прeцизиoнных издeлий продолжает делать топливную аппаратуру на западные машины. Современные станки исправно работают на всех предприятиях. Фирма Beбeр Kомeхaникc воссоздала свой филиал в Новосибирске, правда он совсем небольшой и люди там работают другие. Ваш покорный слуга - как говорили раньше - пишет свои программы и продолжает надеяться, что кому-то от этого станет лучше…

Наша точка
Городок Чаган
Далекая площадка
Военные рассказы
Взгляд на жизнь
Семипалатинск - город на Иртыше
Беловодье
Остров
Я надеюсь
Серебряные рюмочки
Казахстан и Россия
Старая тетрадь
Мозаика